Zoek Alle vacatures

Evolutie van onderhoud

evolutie van onderhoud


Klik hier voor meer informatie over auteur Tinus van Roij


Steeds meer organisaties kiezen voor een flexibele uitbesteding van projecten. Door zich te concentreren op hun corebusiness en voor projecten daarom heen de juiste expertise in huis te halen.

Een gedegen partner is daarbij onmisbaar. REEF bundelt kennis en ervaring met projectspecialisme.

Door intensieve samenwerking met de opdrachtgever, een cliënt specifieke oplossing en heldere kennisoverdracht , verzekeren we iedere organisatie van een doordachte totaaloplossing voor projecten.
REEF heeft projectspecialisten van verschillende kennisgebieden in dienst . Een daarvan is maintenance engineering waarbij onderhoud centraal staat. Hierna volgt een korte omschrijving wat dit onderhoud allemaal kan inhouden.


1  Evolutie van onderhoud

Onderhoud heeft de laatste tientallen jaren een positieve ontwikkeling meegemaakt, waarbij verschillende methoden om het onderhoud te verbeteren worden toegepast . 
 

evolutie door de jaren

verwachtingen

Een middel om deze onderhoudstaken te beheersen, is het implementeren van een onderhoudsmanagement- systeem (kortweg OMS).

In de volgende hoofdstukken worden de meest gebruikte en in omgang zijnde onderhoudsmanagementsystemen  kort besproken. De lijst van onderhoudssystemen is uiteindelijk oneindig groot. Sommige systemen zijn afgeleiden van anderen en weer anderen zijn niet zo bekend bij het grote (onderhouds)publiek. Er zijn ook systemen, die telkens betrekking hebben op een ander stadium van het onderhoudsproces en weer andere systemen zijn afgeleid uit de wereld van de kwaliteitszorg.



2  Onderhoudsmethoden

 


2.1 Total Productive Maintenance (kortweg TPM)

In de jaren ’50 – ’60 hielpen Amerikaanse deskundigen de Japanse industrie bij de wederopbouw. De Amerikanen hanteerden het concept van Productive/Preventive Maintenance (PM) en introduceerden dit in Japan. PM was in de Amerikaanse filosofie een pure aangelegenheid van de onderhoudsdienst.

Het Japanse bedrijf Nippon Denso, een auto-onderdelenfabrikant gelinkt aan Toyota, won in 1971 de “PM award” met een programma dat Total Productive Maintenance noemde. Ze voegden de term Total toe wat stond voor “Total Participation” en geeft aan dat in de Japanse PM-filosofie iedereen betrokken dient te worden. De basisgedachte van het bedrijf was om PM te combineren met de door Deming geïntroduceerde ‘Total Quality Management (TQM)’-aanpak. Ondertussen is TPM verder verfijnd en wordt het in talrijke bedrijven toegepast.

TPM is een veranderingsmethode die alle niveaus van het bedrijf aanzet om in een constructieve geest samen te werken. In deze samenwerking voorziet TPM een gestructureerde aanpak voor specifieke activiteiten die stapsgewijs uitgewerkt en geïmplementeerd worden volgens vooraf gedefinieerde criteria.
De verbeterteams werken projectmatig met een duidelijke doelstelling en binnen helder afgebakende grenzen.

De nadruk wordt gelegd op ‘alle niveaus van het bedrijf’. Het is een top-down managementmethode,waarin iedereen van boven tot onder moet betrokken zijn.


2.2 Reliability Centred Maintenance (kortweg RCM)

RCM  is een methode, die is ontstaan om de betrouwbaarheid en de veiligheid van commerciële vliegtuigen te verhogen. Het werd vervolgens verbeterd en vereenvoudigd om te voldoen aan de behoeften van elke vorm van installatie of productielijn.
Het is een methode, waarbij met duidelijk van te voren bepaalde criteria, naar een installatie of productielijn wordt gekeken. Hiermee wordt duidelijk bepaald welke onderhoudsvormen men waar gaat toepassen om zodoende een goed werkende installatie of productielijn te krijgen. Als de gebruikte onderhoudvormen geen uitwerking hebben waardoor storingen zich blijven herhalen kan het nodig zijn 1 of  meerder modificaties uit te voeren.

RCM stelt dat we onze aandacht moeten verleggen van het op de juiste wijze uitvoeren van onderhoudstaken naar het uitvoeren van de juiste onderhoudstaken.
De methode bepaalt tevens, op een gestructureerde wijze, de onderhoudsbehoeften van
veiligheidssystemen (bv. Brandalarminstallatie, machinebeveiliging enz.).

RCM is een methode, die wordt gebruikt om de onderhoudsbehoefte te bepalen van een fysiek bedrijfsmiddel in zijn bedrijfsverband. Daarom wordt minstens zoveel aandacht besteed aan de gevolgen van storingen als aan hun technische kenmerken.
Zo integreert RCM het beoordelen van de gevolgen voor de productie met het evalueren van veiligheids-en milieurisico’s zodoende worden veiligheid en milieu  hoofdthema’s bij het nemen van beslissingen over onderhoud.

Daarnaast richt RCM de aandacht voortdurend op de onderhoudsactiviteit, die de grootste invloed heeft op de bedrijfsprestatie. RCM erkent dat elke onderhoudsvorm zijn eigen verdienste heeft en biedt regels om te beslissen welke vorm in een bepaalde situatie het meest geschikt is.

RCM begint met een uitgebreid onderzoek naar de onderhoudsbehoefte van elk bedrijfs- middel in zijn bedrijfsverband waarbij de situatie, waarin er helemaal geen onderhoud wordt uitgevoerd, als vertrekpunt geldt.

Het resultaat van RCM is:
- Aangepaste onderhoudsprogramma’s die door de onderhoudsmedewerker moeten worden uitgevoerd
- Herziene bedieningsvoorschriften voor de gebruikers
- Vermindering van kosten
- Verbetering van de veiligheid
- Beter in lijn met de milieuwetgeving
- Minder stilstanden
- Langere nuttige levensduur van dure componenten
- Verbeterde bedrijfsprestatie
- Sterkere motivatie van de medewerkers
- Beter teamwerk


2.3 Failure Mode Effect Analysis (kortweg FMEA)

FMEA is een geschikte methode om de verschillende mogelijke faalvormen in kaart te brengen.
Het is ontwikkeld door het  Amerikaans leger op het eind van de jaren 40 als een militaire procedure. Het werd gebruikt als een betrouwbaarheidsevaluatietechniek om het effect van systeem- of uitrustingsfouten te bepalen. Fouten werden geclassificeerd naargelang hun effect op het volslagen van de missie en op de veiligheid van personeel en uitrusting.

In de jaren 50 werd FMEA intensief toegepast in ruimtevaartprojecten, om aan de zeer hoge eisen van bedrijfszekerheid te voldoen. Een nauwkeurige en systematische analyse van de faalwijzen van alle onderdelen en hun effect op de werking van het systeem is in deze industrie van het grootste belang. Later werd FMEA overgenomen door de autoindustrie; om de veiligheid en de bedrijfszekerheid van auto’s te verhogen. Zo is bij Ford Motor Company, FMEA een vast onderdeel van de “Design Review Procedure” en wordt een FMEA-rapportage ook van de toeleveranciers verlangd.

FMEA wordt hoofdzakelijk gebruikt tijdens het ontwerp van een product of een proces. Het is een analytische verificatietechniek om vanuit multidisciplinair standpunt een ontwerp of proces op mogelijke fouten te controleren, alvorens dit ontwerp volledig is uitgewerkt en naar de productie gaat.
FMEA kan op meerdere plaatsen in het ontwerpproces terugkomen. Na een uitgevoerde FMEA kunnen aanpassingen leiden tot een gecorrigeerd systeemontwerp, waar dan opnieuw een FMEA kan op toegepast worden.

Het uitvoeren van een FMEA moet gebeuren met de gebundelde kennis die in een bedrijf aanwezig is. Daarom is het aangewezen dat iedereen die met het product te maken heeft, van ontwerp tot verkoop, betrokken is bij het uitvoeren van de analyse.
Zoals boven reeds uitvoerig besproken wordt FMEA vooral gebruikt tijdens de ontwerpfase. Echter is er een methode ontwikkeld die toelaat om een FMEA uit te voeren op de werking van productiemiddelen. Namelijk, FMECA, wat niet meer betekent dan “Failure Mode and Effect Criticality Analysis”.

Het is een hulpmiddel om een verhoging van veiligheid, betrouwbaarheid en de beschikbaarheid van productiemiddelen te verkrijgen, met als uiteindelijk resultaat een betere beheersbaarheid en een verlaging van de totale kosten.
Tijdens een FMECA wordt een installatie en de componenten waaruit het is opgebouwd onderworpen aan een betrouwbaarheidsanalyse en worden de consequenties van het falen in kaart gebracht. Hierbij wordt uitgegaan van de volgende 2 definities “betrouwbaarheid” en “falen”.

De genoemde definities zijn van belang omdat ze een systematische analyse van het falen mogelijk maken zoals beschreven in de FMEA-analyse.
Aan de hand van de uitkomsten van een FMECA is te zien wat de risicogebieden van een installatie of een component zijn en welke maatregelen genomen moeten worden om deze risico’s op te heffen of te beperken. Hoofdzakelijk zal dit gebeuren door de meest geschikte onderhoudsstrategie (preventief, correctief, predictief, enz…) te bepalen.
FMECA helpt dus om een bepaalde onderhoudspolitiek voor een installatie of component uit te tekenen.


2.4. Time Based Maintenance (kortweg TBM)

TBM is een systeem gebaseerd op het uitvoeren van op vaste tijdstippen vooropgestelde onderhoudstaken. TBM is één van de eerste vormen van wat men een OMS mag noemen. Na de eerste generatie van OMS’en waar men wachtte tot de machine niet meer werkte en wat men moeilijk een OMS kan noemen, kwam in de jaren 40 à 50 het onderhoud dat gebaseerd was op periodieke tijdstippen. Ongeacht van de toestand van de onderdelen, worden er op periodieke tijdstippen controles uitgevoerd of zelfs onderdelen vervangen.
De verschillende tijdstippen en onderhoudstaken worden overgenomen van de constructeur. De constructeur is meestal degene die de machine ontwerpt en tevens de berekeningen doet wat betreft de levensduur en slijtage van de onderdelen.
De verschillende onderhoudstaken van de verschillende machines en de tijdstippen waarop deze moeten uitgevoerd worden kan zonder veel problemen gegoten worden in een onderhoudsplan.
Nadeel van TBM is dat veel onderhoudstaken uitgevoerd worden die, rekening houdend met de toestand van de machine, niet echt nodig zijn en dat veel onderdelen vervangen worden die nog niet versleten zijn. Vandaar kan TBM soms een hoog kostenoplopende methode zijn.


2.5 Condition Based Maintenance (kortweg CBM).

CBM is een systeem waarop het uitvoeren van onderhoudstaken gebaseerd is op de toestand van de machine of zijn onderdelen en waarbij metingen of visuele inspecties een belangrijke rol spelen.

Deze zorgen er immers voor of de beslissing onderhoud uit te voeren genomen moet worden of niet. Voordeel is dat men geen onnodige controles of vervangingen van onderdelen doet. Dit kan redelijk wat kosten besparen.
Indien men een ruime registratie heeft van de metingen of inspecties gekoppeld aan de
onderhoudstermijnen, kan men beginnen met het voorspellen van onderhoud. Wanneer op deze manier gewerkt wordt, kunnen de metingen of visuele inspecties achterwege blijven. Dit is tegelijkertijd ook het nadeel van CBM. Het kan pas echt kostenbesparend zijn na het verzamelen van vele gegevens.

Het alleen toepassen van CBM zal in deze snel veranderde maatschappij geen belangrijke voordelen opleveren. In combinatie met eventueel andere OMS’en kan dit echter wel het geval zijn.


2.6 Single Minute Exchange of Die (kortweg SMED)

In deze tijd van toenemende diversiteit en steeds kleinere seriegroottes is de omsteltijd van cruciaal belang. Het verkleinen van seriegroottes gaat meestal gepaard met een hogere ombouwfrequentie. Het reduceren van omsteltijden (inslusief schoonmaaktijden) is een belangrijke voorwaarde voor het vergroten van de flexibiliteit en capaciteit van een machine of productielijn.

SMED is een methode om omsteltijden te analyseren en vervolgens te verkorten. SMED werd in de jaren 70 geïntroduceerd door de Japanse doctor ingenieur Shigeo Shingo. Hij heeft aangetoond dat omsteltijden die vroeger uren duurden, teruggebracht kunnen worden naar minuten.

Het is een eenvoudige methode met een teamgerichte aanpak en de focus gericht op detail. De methode ontleent zijn kracht aan de systematiek waarmee de werkzaamheden van het omstellen in kaart wordt gebracht. Door deze werkzaamheden te analyseren, kan worden nagegaan welke activiteiten kunnen worden uitgevoerd, zonder dat de productie daarvoor stil hoeft te worden gezet. Ook wordt nagegaan, hoe het vaak vele af-en bijstellen na de feitelijke omstelling, tot een minimum kan worden beperkt.

SMED hoeft zich niet enkel te beperken tot de reductie van omsteltijden. Het principe van het streven naar handelingen uitvoeren zonder dat de machine daarvoor moet stilgelegd worden en het verkorten van deze handelingstijden, kan evengoed toegepast worden op het algemene onderhoud van de machine.
Het sneller uitvoeren van onderhoudstaken aan de machine, alsook het uitvoeren van onderhoud tijdens het draaien van de machine dragen bij tot een grotere beschikbaarheid. Bij het uitvoeren van onderhoud tijdens het draaien, moet evenwel de veiligheid van de technici voorop staan. Een goede organisatie van de werken en de werkmiddelen kunnen al een spectaculaire verbetering in de beschikbaarheid teweeg
brengen.


3 Specialisatie onderhoud

In de huidige ontwikkelingen wordt onderhoud steeds meer bij externe firma’s neergelegd, die gespecialiseerd zijn in  specifiek onderhoud. Deze firma’s worden ingehuurd op basis van een prestatiecontract, waarin puntsgewijs eisen zijn vastgelegd over het functioneren (prestatie) van de productielijn. Tevens zijn er afspraken gemaakt over responstijden bij eventuele storingen, om deze zo snel mogelijk te verhelpen en het productieproces te vervolgen met de gewenste kwaliteit.


4 Onderhoudsbeheer systemen

Er komen steeds meer onderhoudsbeheer systemen op de markt zoals bijv. SAP en Datastream waarmee onderhoud op basis van tijd kan worden vastgelegd voor meerdere toepassingen (elektrisch, mechanisch, energie en civiel).
Hierdoor kan de organisatie zich een goed beeld vormen welk onderhoud wanneer wordt uitgevoerd aan een bestaande productielijn of installatie.


5 Conclusie

Van onderhoudskosten naar besparing door onderhoud!
Uit deze beschrijving kan worden afgeleid dat onderhoud in de huidige industrie een steeds  belangrijker rol  is gaan spelen, waarbij de stelling dat onderhoud alleen maar meer geld zou kosten allang is achterhaald. Maar dat met goed onderhoud zelfs geld kan worden bespaard wat zeker in deze tijd van bezuinigingen zijn uitwerking niet zal missen!

Ik  hoop iedereen overtuigd te hebben wat  REEF als projectspecialist in het onderhoud kan betekenen waardoor je interesse is gewekt om persoonlijk  kennis te maken met het bedrijf REEF en na te gaan wat ik als onderdeel van REEF hierin voor jullie kan gaan betekenen.   


Klik hier voor meer informatie over auteur Tinus van Roij

Terug
Om deze website goed te laten functioneren maken we gebruik van cookies. Bekijk ons cookiebeleid. Instellingen Direct Accepteren
sluiten